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在現代機械加工行業中，通常在加工孔深要求在5-8倍徑稱為常用標準鉆頭，在加工孔深在10倍徑及以上加工孔深要求稱為深孔加工鉆頭；即孔深與孔徑之比；深孔加工鉆頭一般選用什么材質來加工，效果更好？
深孔鉆切削力分布均勻，分屑、斷屑性能好，鉆削平穩可靠，鉆削出的深孔直線性好，是機加工發展中重要環節也是最難掌控的；
深孔加工工藝復雜，深孔加工過程相對復雜，如果加工不當，易產生偏心，孔徑偏大或排屑不暢等多種問題存在；所以需要控制好每個加工環節，才能有效保證整個深孔加工效果；
在機械制造業中，一般將孔深超過孔徑10倍的圓柱孔稱為深孔。深孔按孔深與孔徑之比（L/D）的大小通常可分為一般孔深、中等孔深及特殊孔深3種。
（1）L/D=10～20，屬于一般孔深。常在鉆床或車床上用接長麻花鉆加工。
（2）L/D=20～30，屬于中等深孔。常在車床上加工。
（3）L/D=30～100，屬于特殊深孔。必須使用深孔鉆在深孔鉆床或專用設備上加工。
2深孔加工難點
（1）不能直接觀察到切削情況。僅憑聲音、看切屑、觀察機床負荷、油壓等參數來判斷排屑與鉆頭磨損情況。
（2）切削熱不易傳出。
（3）排屑較困難，如遇切屑阻塞則會引起鉆頭損壞；整體硬質合金內冷鉆頭是一種雙刃螺旋槽帶有內冷卻孔的麻花鉆頭，在切削過程中高壓切深液可以通過合金鉆頭內部注入切削液，可沖走鐵屑并帶走切削過程中產生的部分熱量來進行排屑；不會在孔壁和刀具間產生摩擦，最大限度的保證加工工件表面光潔度及精度要求等；
（4）因鉆桿長、剛性差、易振動，會導致孔軸線易偏斜，影響到加工精度及生產效率。
3深孔鉆的類型、使用范圍及工作原理
深孔鉆按排屑方式分為外排屑和內排屑2種，外排屑有槍鉆、整體合金深孔鉆（分為：有內冷卻孔鉆頭和外冷卻鉆頭）；內排屑又分為BTA深孔鉆、噴吸鉆和DF系統深孔鉆3種。
a）外排屑深孔鉆（槍鉆）專用設備加工使用
孔深超過10倍孔徑時，加工出的孔是比較深的孔，可使用的鉆頭有深孔內冷合金鉆頭及槍鉆；孔深達300倍徑時就需要專門的技術，并采用單管或雙管系統才能進行鉆削; 在漫長地加工至這些孔底部的過程中，需要專門的運動機構、刀具配置以及正確的切削刃才能完成內室、凹槽、螺紋和型腔的加工；
b）BTA內排屑深孔鉆
c）噴吸鉆
d）整體合金深孔鉆頭—內排屑系統深孔鉆
1－鉆頭 2－鉆桿 3－工件 4－導套 5－切屑 6－進油口 7－外管 8－內管 9－噴嘴 10－引導裝置 11－鉆桿座 12－密封套
4.深孔加工時的注意事項
（1）深孔加工操作要點：主軸和刀具導向套、刀桿支撐套、工件支承套等中心線的同軸度應符合要求；切削液系統應暢通正常；工件的加工端面上不應有中心孔，并避免在斜面上鉆孔；切屑形狀應保持正常，避免生成直帶狀切屑；采用較高速度加工通孔，當鉆頭即將鉆透時，應降速或停機以防損壞鉆頭。
（2）深孔加工切削液：深孔加工過程中會產生大量的切削熱，并不易擴散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1:100的乳化液或極壓乳化液，需要較高加工精度和表面質量或加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用（40℃）10～500px2/s，切削液流速為15～18m/s；加工直徑較小時選用黏度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40%極壓硫化油+40%煤油+20%氯化石蠟。切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關系。
3）為保證刀具使用壽命，最好采用自動走刀。
4）進液器、活動中心支承中的各導向元件如有磨損，應及時更換，以免影響鉆孔精度。
蘇州碩朔精密刀具生產、定制深孔加工合金鉆頭、鎢鋼鉆頭、快速淺孔鉆頭、直槽鉆頭、不銹鋼專用麻花鉆頭、中心鉆頭、定位鉆頭、定點鉆頭等。
