螺紋牙型上出現臺階

　　①原因：進給率過高。解決方法：減小每齒進給量。

　　②原因：斜坡銑的加工編程采用軸向運動。解決方法：確保螺紋銑刀在螺紋大徑處銑出牙型曲線，而不會作徑向移動。

　　③原因：螺紋銑刀過度磨損。解決方法：縮短換刀時間間隔。

　　④原因：刀具加工部位與夾持部位相距太遠。解決方法：盡可能縮短刀具在夾持裝置上的懸伸量。

　　(4)工件與工件之間檢測結果存在差異

　　①原因：刀具加工部位與夾持部位相距太遠。解決方法：盡可能縮短刀具在夾持裝置上的懸伸量。

　　②原因：選用的涂層不正確，產生了積屑瘤。解決方法：研究其他涂層的適用性；增大冷卻液流速和流量。

　　③原因：螺紋銑刀過度磨損。解決方法：縮短換刀時間間隔。

④原因：工件在夾具上移位。解決方法：確定工件夾持可靠；如有必要，重新夾緊工件或提高夾持穩定性。

螺紋銑刀加工案例

隨著時代的進步，數控行業在我國大中型機械加工業用得越來越廣泛，一些大型零件的螺紋加工，傳統的螺紋車削和絲錐、板牙已無法滿足生產的需要。而在數控銑床或加工中心得到廣泛應用的今天，采用三軸聯動機床進行螺紋加工，改變了螺紋的加工工藝方法，取得了良好的效果。

　　一、螺旋銑削內孔

　　1.加工范圍

　　孔徑較大的盲孔或通孔，由于麻花鉆加工太慢或不能加工，往往選擇螺旋銑削的方式。而且由于該方式選擇的刀具不帶底刃，所以更適合小切深、高轉速及大進給的加工情況。

　　2.加工特點

　　螺旋銑削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基礎上的加工方法，螺旋銑孔時有一個特點：每螺旋銑削一周，刀具的Z軸方向移動一個下刀高度。

　　3.螺紋銑刀的選擇

　　選擇16mm 的三刃轉位銑刀，刀具轉速S=3000r/min，進給量F=2500mm/min。

　　4.說明

　　這種方法在螺旋銑削內孔上很有特色，其程序編寫的實質就是將一個下刀高度作為螺旋線高度編成一個子程序，通過循環調用該螺旋線子程序，完成整個孔的銑削加工。該方法加工孔不受銑刀規格等因素影響，所以在數控銑床和加工中心上應用比較理想。

　　5.應用實例及程序編寫

　　如圖1所示的零件圖中，要加工螺紋M36×1.5mm的底孔通孔。

　　首先，計算螺紋M36×1.5mm的底孔直徑為：公稱直徑-1.0825×P(螺距)=36-1.0825×1.5=33.75mm。確認該零件的加工毛坯為80mm ×80mm ×30mm的45鋼，選定刀具為16mm三刃轉位銑刀，刀具轉速S=3000r/min，進給量F=2500mm/min。圓弧導入點為A(圖2)，在0A段建立刀補，圓弧導出點為B，在0B段取消刀補。