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我國機械工業雖然經過國際金融危機的沖擊，但09年全年機械工業增加值比08年增長13.8%，比全球工業11.0%的增速高出2.8個百分點。
但不容忽視的是，當前機械工業發展喜中參憂，尚存在不少急待解決的突出問題。
中國機械工業聯合會會長王瑞祥說，從產業自身發展情況看，當前最突出的問題是結構調整有待推進。雖然我國機械工業發展很快，但大多數產品依然是大路貨，與國際先進水平相比依然存在不少差距。
1、自主創新能力明顯薄弱
我國機械工業的產業規模雖已位居世界首位，但目前高端裝備仍滿足不了需要，不得不大量進口。2010年進口機械產品用匯高達2553億美元。行業中低端產能過剩、高端嚴重不足的矛盾非常突出。之所以如此，原因就在于自主創新能力薄弱，無法有效地支撐產品升級。多年來，相當多的企業過分看重當期發展速度，追求短平快，重當前、輕長遠;重制造、輕研發;重引進、輕消化;重硬件、輕軟件;重物質、輕人才。從而導致研發投入嚴重不足，研發條件普遍落后，研發經驗缺乏積累。尤其是廣大中小企業缺乏公共技術服務平臺的支撐，技術創新更是心有余而力不足。
我國大中型機械制造企業中工程技術人員占從業人員的比例為10%，RD經費與主營業務收入之比為1.4%;而工業發達國家同行技術人員占從業人員比例為20%一30%，RD經費與主營業務收入之比達到3%以上。
自主創新能力薄弱不僅導致低端產能過剩、高端不足;而且影響行業的發展后勁，影響我國際競爭力的提升;更為嚴重的是累及行業發展方式的轉變和科學發展觀的貫徹，因此是行業發展中的心腹之患，必須高度重視并盡快解決。
2、基礎發展嚴重滯后
與快速發展的主機產品相比，基礎零部件及優質專用材料、自控系統和測試儀器、數控機床和基礎制造裝備的發展明顯滯后，已成為影響機械產品向高端升級的三大瓶頸。尤其是基礎零部件，不但產品水平差距大，而且至今尚未引起各方面足夠重視。
“十一五”期間，液壓挖掘機、風電設備、高速列車、火電和核電設備、超(特)高壓輸變電設備、內燃機、數控機床等主機產品發展迅速，但這些主機配套所需的高端零部件越來越受制于進口，液壓元件及系統、高檔軸承、電力電子器件及變頻裝置、大型優質鑄鍛件、高端閥門、耐高壓絕緣套管及出線裝置、內燃機燃油電子噴射裝置及尾氣處理系統、數控系統及功能部件、伺服系統、控制電器等進口量越來越多，價格越來越高，而且交貨期越來越沒有保障。
基礎零部件發展之所以嚴重滯后于主機，除了長期以來基礎件行業投入不足的影響外，也與原來面向機械工業中共性、基礎技術的研究院所的改制有關。在這些院所改制成為企業以后，摩擦、磨損、傳動、強度、可靠性及設計、檢測等基礎技術的研究，鑄造、鍛造、焊接、熱處理、表面處理等基礎工藝技術的研究，以及標準、質量等基礎性技術工作都受到了程度不等的削弱和影響。
“十一五”期間主機的迅猛發展一方面激化了基礎滯后的矛盾，但另一方面也為加強基礎培育了需求市場;此外，行業迅速增強的經濟實力也為加大對基礎環節的投入提供了現實可能。因此，“十二五”強化基礎不僅是必須的，而且也是可能的。
3、現代制造服務業發展緩慢
機械工業的產業結構調整雖已有一定進展，但總體看來產業結構不合理現象仍然較為嚴重。如在產品結構上，表現為高端產品不足，中低端產品產能嚴重過剩;在區域結構上，表現為過度集于東部地區，中西部地區。最近幾年發展速度雖然有所加快，但在整個機械工業中的比重依然嚴重偏低;在人力資本結構上，表現為一般人力資源豐裕，而杰出的企業家、領軍型技術人才和高技能人才嚴重不足。在組織結構上，表現為散亂弱的狀態仍很嚴重。一方面，鮮見具有國際競爭力的大型企業集團，另一方面，眾多中小企業中特色鮮明、能為大企業提供有效協作配套服務的產業集群也比較少。我國機械工業有規模以上企業10萬多家，但進入世界500強的只有東風汽車、上汽集團和一汽集團三家;世界機床企業產值前20名中，中國僅占2席，而日本占7家，德國占5家。
與上述種種結構相比，機械工業的產業形態結構問題必須引起更大關注。現今我國機械工業中，傳統加工制造業比重過大，現代制造服務業比重過低;對實物產品生產的依賴過大，而服務增值在行業總產出中的貢獻度過低;從實物產量看，與工業發達國家相比，我國許多機械產品的產量已高居世界前列，但從全行業的銷售額看，尤其是從經濟效益看，這一優勢并不明顯，其中原因，除了產品檔次差距的影響外，服務性增值方面的巨大差距是主要原因。
“十一五”機械工業的高速發展主要得益于實物產品需求的高速增長，隨著我國工業化進程向中后期的演進，繼續期望依靠實物產品產量的高速增長支撐今后的行業發展已越來越不現實，因此盡快補強現代制造服務業這一短腿已成當務之急。
4、產業發展方式較為粗放
我國機械工業持續快速發展的良好態勢并不能掩蓋發展方式粗放的問題。重速度、輕質量;重規模、輕效益;重當前、輕長遠的傾向雖已引起越來越多的關注，但尚未得到根本改變。行業的快速發展仍以過多的資源消耗為代價，生產效率和經營效益與工業發達國家同行相比差距明顯。行業投資強度大增，但外延擴張之風盛行、重復建設嚴重，產業集中度低、地區結構趨同，核心競爭力弱，生產效率和經濟效益差，在國際分工中處于明顯不利地位。
我國機械工業單位產出綜合能耗與工業發達國家相比有較大差距，突出表現在熱加工工藝環節上。例如，我國鑄造行業每生產一噸鑄鐵件能耗為0.4-0.5噸標準煤，國外先進水平為0.20-0.30噸標準煤;我國鍛造行業每噸鍛件平均能耗約為0.88噸標準煤，日本僅為0.52噸標準煤;我國熱處理行業平均每噸工件熱處理能耗為660千瓦時，美國、日本、歐盟等發達國家平均能耗在450千瓦時以下;國產電爐煉鋼平均每噸鋼總能耗為800-1000千瓦時，國外先進水平為550-600千瓦時。
粗放的發展方式導致我國機械工業的經營效益偏低。我國機械工業增加值率在24%-26%，而發達國家在30%以上;銷售收入利潤率也只有6%左右。
當前機械工業企業要優化產品結構滿足國內高端市場需求，替代部分進口;要提高出口產品的附加值，實現從注重量的擴大向注重質的提高轉變;要在努力鞏固美、日、歐等傳統市場的同時，積極開拓新興市場。同時，還要繼續提高應對貿易摩擦的能力。
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