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車刀案例：
一把極普通的16X16X60方把90°硬質合金車刀，幾乎干機械切削加工的人都用過。在編工藝的時候查了一下有關資料，一把刀加工優質鋼可用7個小時左右，換一次刀用時8分鐘，以此為依據編入工藝，使用的設備為C2150.6六軸自動車，加工的零件如下圖：
下面詳細講述這把車刀在整個事件中有一定的代表性，與廣大刀具生產商或愛好者一起探討。
材料是直徑41.5的35熱軋鋼棒料，在六軸車上加工切削性能比較差，由于機床的特點，切削參數是按高速鋼刀具設計的，這對切削性能比高速鋼高得多，又只是粗車一刀外圓的硬質合金刀來說，本不應該出問題的，可就是這么一把極普通的車刀，硬是把不少老工人給折騰的夠嗆。
這得從機床的特點說起，六軸自動車有六根主軸，環形排列，一次裝夾六根棒料，六個橫刀架有各自的凸輪控制進退，環形的中心有一六方體刀架，由一套凸輪控制，因此只能按行程最長的尺寸定所有刀具的切削參數。這把車刀裝在一位，六方體刀架兩邊是立平面，另外四個平面是斜面，按位置排列，正立平面下的斜面是一位刀座，裝有一把26.5的麻花鉆粗鉆大孔，旁邊一個車刀架上裝的就是那把方把車刀，還有橫刀架上一把粗車錐體的凌形車刀，每把刀還有一根10毫米粗的冷卻油管，位置顯得很緊湊，三把刀同時切削，又都是大切削量的粗加工，如何控制各刀具切削的形狀和流向絕非易事。此零件的循環時間為60秒一件，其中5秒鐘送夾料和轉位時間，行程最大的那把刀具55秒都在切削，剛好就是那把車刀。因此刀具的使用壽命很好掌握。
機床調好，一開始就麻煩不斷，外圓車刀的切削纏團不只擋住自己的冷卻油管，還與麻花鉆的切屑攪在一起纏在活上，冷卻不好冒煙燒刀，切屑也不好往下勾，一把刀干不到十幾件活就燒了，按資料換一把刀得8分鐘，機床上裝著11把刀，磨換調整工藝上總共給了2小時調整時間，班產可是600件/12小時，一看不行，立即改磨刀具角度到75°，刀具比原來耐用一些，但切屑纏刀問題仍沒解決，經常的停車清理纏在刀上的切屑，自動車成了半自動，累不用說，跟不上進度可就要命了，這可是生死工藝啊。最后在前刀面上開卷屑槽，才從根本上解決了纏切屑的問題。但跟著出現的問題到現在仍有不少工人掌握不好。那就是在多軸自動車上使用這種硬質合金刀粗車，后再用高速鋼棱形成型刀精車的組合方式有一個致命的問題，就是硬質合金車刀在用鈍了的時候切削表面因過度發熱冷卻油澆上而產生一層硬層（淬火），后面的高速鋼刀啃不動就燒刀了，而且一燒就是近十毫米，幾十毫米長的刀刃，一次精確地加工出幾個尺寸，磨刀水平差些的刃磨得使用專用磨床，半個小時都不一定能磨好。
因此，要在粗車刀快用鈍之前換刀成了解決問題的關鍵。換得太早了費刀費力還少干活，而且一眼盯不到就把棱形刀燒了，燒一回棱形刀肯定達不到班產，我突然想到了刀具切削原理課本上畫的刀具磨損曲線圖。新刀具使用時，初始階段磨損較快，而后到正常磨損階段磨損較慢，最后是急劇磨損階段，刀具磨損特別快。測出刀具在加工此材料正常磨損階段的時間只有三個多小時，定時換刀就解決了這一問題，并全面推廣。但有的工人用的很好，有的工人仍然經常燒刀。我檢查發現是磨刀技術的問題，雖然磨有樣板刀，但磨刀憑的是感覺（悟性），模仿很難。試過成型刀粒，前面說過了，在這種設備上，卷屑不好的刀具就用不成。
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