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實際能切入的部分30MM（切削深度為30MM)PCDREAMER一次加工沒有粗加工.
D15*16*20*30*270孔徑下邊是15上邊是16，用的是絞刀內冷卻刀從中間出水；具體應如何解決？
解決方案:是由于切削時鋁霄纏繞造成的；多注意車刀附近，冷卻液濃一點會好點,問題是因為排削不暢造成的，注意切削液是否影響到排削（油管有對好，位置是否合理），還有加工鋁件建議使用煤油作為冷卻液，更有利于提高產品的光潔度！刀具也要選擇大前角帶R角的;其次確認是否是刀具設計為合理或與圖紙設計是否一致。
案例2：在加工鋁件中沖切削液不加油,能否有效的保證光潔度?
孔的深度：1.5MM.,孔直徑在11MM
材料的材質：鋁合金6061和6063
大孔直經:11.09mm
孔深是:5.26mm
加工余量：0.07-0.1mm
粗造要求:小于32um
刀具材質是:硬質合金,直齒刀
進給量:80-100mm/min
轉速:800-900
冷卻是用切削液,這些條件下,如何有效解決光潔度問題,因為看著蠻光的,儀器檢測下來就超了.
方案一:留0.1MM的余量，鉸孔時加煤油試一下,進給量10鉸孔前應先查看鉸刀刃帶的寬度，一般在0.1mm左右，對鋁件及小孔而言，盡可能的保證孔表面粗糙度在6.3左右，建議用銑刀擴孔，刃帶的寬度大于0.1mm，鉸削余量相對減小，直徑0.05左右，刃帶的寬度小于0.1mm，鉸削余量可相對增大，直徑0.1-0.2左右。當然，鉸刀中心線應盡可能的與鉸孔中心線重合。鉸孔時加煤油，轉速50mm/mim，進給100~150mm/mim。
方案二:可能進給量過低，鉸刀一般是四齒，80mm/min除以800轉/min再除以４,為每齒0.025mm,所以，如果轉速是轉速:800-900轉/mim,進給量:800-1600mm/min
案例3：在做CNC加工中孔內經加工后有刮痕，應如何解決？
孔內在做CNC加工中心加工后有刮痕；工件材料為45鋼，普通的45鋼，沒有表面處理。加工的刀具為10.的內出水的合金鉆頭VC=100-120M/MIN,F=0.2-0.25MM/REV.現在出現孔的刮痕，這種現像不定期的會出現；用的是G81，主軸中心出水，試了很多參數，無法根除此現象；應當如何從根本上解決此問題？
出現這種問題，首先要確認用的是g81還是g83？你種CNC加工過后有刮痕多數是排屑不好，而且線速度有點快，70左右相信會比較好的，另外，這也有可能是退刀的時候拉傷孔壁，其實這些情況也經較普遍，對具體加工要求，要具體對待；如還不行的話可以多在里面加點切削液或者是換一根合金鉆頭試試。
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